过程审核检查表

过程审核检查表,产品设计(Product Design),1、产品开发计划（Product Development Planning）,审核内容需要考虑的要素及相关文件审核记录得分,1.1是否已具有顾客对产品的需求?1.图纸、标准、规范、产品建议书,2.物流运输方案,3.技术供货条件（TL），检验规范,4.质量协议，目标协议,5.重要的产品特性/过程特性,6.订货文件,7.法规、规定,8.用后处置计划，环保要求。1.2是否具有产品开发计划,并遵守目标值?1.顾客要求,2.成本,3.进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始,4.资源调查,5.目标值确定与监控,6.定期向企业领导汇报,7.同步工作小组（SET）,1.3是否策划了落实产品开发的资源?1.顾客要求,2.具有素质的人员,3.缺勤时间,4.全过程时间,5.房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）,6.模具/设备,7.试验/检验/实验室装置,8.CAD、CAM、CAE.,1.4是否了解并考虑到了对产品的要求?1.顾客要求,2.企业目标,3.同步工程,4.坚固的设计/ 受控的过程,5.定期的顾客/供方会谈,6.重要特性、法规要求,7.功能尺寸,8.装车尺寸,9.材料,1.5是否调查了以现有要求为依据的开发的1.设计,2.质量,3.生产设备、资源,4.特殊特性,5.企业目标,6.规定、标准、法规,7.环境承受能力,8.进度表/时间框架,9.成本框架,1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人1.项目领导、项目策划小组/职责,2.具有素质的人员,3.通讯方式（数据远程传送）,4.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头会议）,5.模具/设备,6.度验/检验/实验室装置,7.CAD CAM CAE ,产品设计(Product Design),2、产品实现开发(Realizing Product Development),2.1是否已进了设计D-FMEA,并确定了1.顾客要求/产品建议书,2.功能 安全性 可靠性 易维修性 重要特性,3.环保要求,4.各有关部门的参与,5.试验结果,6.通过过程P-FMEA确定的针对产品的措施,2.21.顾客要求,2.重要参数/重要特性、法规要求,3.功能、装配尺寸,4.材料,5.环保要求,6.通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?,已确定的措施是否已落实?,2.3是否已制定了质量计划?1.确定、标识出重要的特性,2.制订检验和试验流程,3.配置设备和装置,4.及时地预先配备测量技术,5.在产品落实的适当时间点进行的检验,6.澄清验收标准。2.4是否已获得各阶段所要求的认可1.产品试验（例如：装车试验 功能试验 寿命试验 环境模拟试验）,2.样件状态,3.小批量试生产样件,4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具,2.5是否已具备所要求的产品开发能力?1.顾客要求,2.具有素质的人员,3.缺勤时间,4.全过程时间,5.房屋、场地,6.试验装置,7.样件（样车）制造,8.模具/设备,9.试验/检验/实验室装置,产品设计的符合度,过程设计(Process Design),3、过程开发计划（Process Development Planning）,3.1是否具有对产品的要求?1.顾客要求（顾客要求清单）,2.法规 标准 规定（技术标准清单）,3.物流方案（物流运输方案）,4.技术供货条件（TL）（开发协议书）,5.质量协议/目标协议,6.重要特性,7.材料（零部件材料清单）,8.用后处置计划，环保要求。1.顾客要求,2.成本,3.进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始（APQP开发计划）,4.资源调查,5.提供生产/检验设备，软件，包装（生产设备清单，工装模具清单，试验设备清单）,6.更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）,7.物流/供货方案,8.目标值确定和监控 （可靠性目标和质量目标）,9.定期向企业领导汇报。3.2是否已具有过程开发计划,是否遒守,目标值?,1.顾客要求,2.原材料的可提供性（合格供应商名单）,3.具有素质的人员（生产人员安排表）,4.缺勤时间/停机时间（人员缺勤统计表、设备利用率统计表）,5.全过程时间/单台设备（装置）产量（产能分析表）,6.房屋，场地 7.设备，模具、生产/检验设备，辅助工具，实验室设备。（生产设备清单，工装模具清单，试验设备清单）,8.运输器具，周转箱，仓库,9.CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）,3.3是否已策划了落实批量生产的资源?,3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求?1.顾客要求,2.法规要求,3.能力验证（试验大岗及试验报告）,4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性 （设备验证报告、模具工装验证报告、试验设备校准报告）,5.生产工位布置/ 检验工位布置（产品生产场地平面布置图）,6.搬运、包装、贮存、标识。3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员1.项目领导，项目策划小组/职责（APQP小组职责表）,2.具有素质的人员,3.设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备（生产设备清单，工装模具清单，试验设备清单）,4.通讯方式（例如：数据远程传送）,5.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）（项目开发小组会议记要）,6.CAM,CAQ,3.6是否已做了过程P-FMEA,并确定了1. 所有生产工序，也包括供方的（PFMEA） 2.顾客要求，功能,3.重要参数/重要特性,4.可追溯性， 环保要求,5.运输（内部/外部）,6.各有关部门的参与,7.由设计D—FMEA得出的生产过程特定措施,过程设计(Process Design),4、过程实现开发(Realizing Process Development),4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新?（最新状态的PFMEA）1.顾客要求,2.各生产工序，也包括供方的,3.重要参数/重要特性，法规要求,4.装车尺寸,5.材料,6.可追溯性，环保要求,7.运输（内部/外部）,8.由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。4.2是否制定了质量计划?（控制计划）1.确定、标识出重要特性,2.制订检验流程计划（试验计划）,3.配置设备和装置,4.及时地预先配备测量技术,5.在产品落实的适当时间点进行的检验,6.澄清验收标准,4.3是否已具备各阶段所要求的认可/1.产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）（试验报告）,2.批量前样件，“0”批量样件,3.首批样品,4.重要产品特性/过程特性的能力证明,5.物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）（物流验证确认书）,6.模具，机器，设备，检测设备,4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量1.顾客要求 2.确定最小生产数量 3.过程能力调查（CPK/PPK）,4.检具能力调查（MSA）,5.生产设备的批量生产成熟性（测量记录）,6.首批样品检验,7.搬运，包装，标识，贮存,8.人员素质,9.作业指导书，检验指导书,10.生产工位布置/检验工位布置（生产产品场地布置图）,4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全?1.过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）（工艺单）,2.机器/模具/辅助器具的数据（工艺参数监控记录/模具/设备维护保养记录）,3.检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）（抽样标准）,4.过程控制图的控制限（过程控制图）,5.机器能力验证，过程能力验证（CMK/CPK/PPK）,6.操作说明 （设备操作说明书） 7.企业指导书（作业指导书）,8.检验指导书,9.缺陷发生状况的现时信息。（缺陷收集卡）,5.6是否已具备所要求的批量生产能力?1.顾客要求,2.原材料可提供性（原材料质保单）,3.具有素质的人员（培训有效性确认表）,4.缺勤时间/停机时间（员工缺勤统计/设备利用率统计）,5.全过程时间/ 单台设备（装置）产量（生产能力调查）,6.房屋，场地,7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置,8.运输器具，周转箱，仓库。过程设计的符合度,Part B: 生产(Production),5、供方/来料（Suppliers / Input Material）,5.1是否仅允许已 认可的且有质量能力1.供方会谈/定期服务,2.质量能力审核，例如：审核结果/认证证书（供应商年度审核计划/审核报告/认证证书）,3.实物质量评定（质量/成本/服务）（供应商综合业绩评价）,5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货1.足够的检验可能性（实验室测量设备清单）,2.内部/外部检验（外部试验室清单）,3.顾客提供的检具/测量定位支架（顾客提供的检具清单）,4.图纸/订货要求/规范（技术协议）,5.质量保证协议,6.检验方法、检验流程、检验频次的商定（检验指导书）,7.重点缺陷的分析（缺陷收集/优先解决措施）,8.能力验证（CPK/PPK）,5.3是否评价供货实物质量?与要求有1. 质量会议的纪要,2. 改进计划的商定与跟踪,3.改进后零件检验记录和测量记录,4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定,5.4是否与供方就产品与过程的持续改进1.工作小组（由各相关部门组成的APQP小组职责表）,2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如：（工序合格率统计/库存优化措施/顾客满意度调查）,2.1.1 在提高过程受控状态的同时降低检验成本,2.2.2 减少废品（内部/外部）,2.2.3 减少在制品量,2.2.4 提高顾客满意程度,5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批1装车样件的认可，试验认可.（顾客认可报告）,2.符合VDA要求的首批样品检验报告,3.对重要特性的能力验证 4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EG—Richtlinien）,5.可靠性分析评定,6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。1. 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能,2. 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流,3. 质量文件（质量月报表）,5.6是否对顾客提供的产品执行了与,顾客商定的方法?,1.顾客要求,2.看板/准时化生产（仓库材料仓库管理看板）,3.贮存成本,4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）,5.先进先出（FIFO）,5.7原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?,（仓库管理规定）1.包装,2.仓库管理系统,3.先过先出,4.秩序与清洁,5.气候条件,6.防损伤/防污染,7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）,8.防混批/防混料,9.隔离库（设置并使用）,5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料,和贮存方法?,2.产品检验、测量和试验,（人员安排、培训计划、培训确认） 1 供方的选择、评价、提高. 2.生产\检验员 3.贮存/运输.4. 物流 ,5.9员工是否具有相应的岗位培训?,6、顾客服务/顾客满意度（Customer Service / Customer Satisfaction / Service）,1.质量协议,2.发货审核（产品审核）,3.耐久试验（调查失效状况）,4.贮存/下单加工/零件准备/发货,5.功能检验,6.检验/测量设备的合格状态,7.产定的检验、测试方法,8.产品规范的现时性,6.1发货时产品是否满足了顾客的要求?,1.顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施（顾客审核整改计划）,2.产品使用的知识,3.产品故障的有关知识,4.落实新要求,5.关于改进措施的通知（顾客反馈处理）,6.关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知（产品/过程更改的状况）,7.首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）,8.关于偏离要求的信息,6.2是否保证了对顾客的服务?,1.应急计划（顾客反馈处理）,2.分选的能力和反应时间 ,3.设备、特种设备/工装和模具的更改可能性,4.调动外部力量,6.3对顾客抱怨是否能快速反应并,确保产品供应?,1.分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）,2.对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析,3.各有关部门（内部/外部）的介入,4.应用排除问题的方法（例如：8D报告）,5.解决样品偏差,6.修订产品规范,7.检查有效性,6.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析,并实施改进措施?,（员工培训）1.顾客服务,2.产品检验,3.贮存/运输,4.物流,5.缺陷分析,6.5执行各种任务的员工是否具备所需,的素质?,符合度,7、人员/资格（Personnel / Qualification）,1.参与改进项目,2.自检（自检记录）,3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）,4.过程控制（过程控制图）,5.终止生产的权利,7.1是否对员工委以监控产品质量/,过程质量的职责和权限?,（5S环境卫生检查）1.整齐和清洁,2.进行、报请维修与保养（设备报修单/维护保养措施）,3.零件准备、贮存,4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准（试验设备校准证书）,7.2是否对员工委以负责生产设备/,生产环境的职责和权限?,（员工培训记录/培训有效性验证） 1.过程上岗指导、培训、资格的证明,2.产品以及发生缺陷的知识,3.对安全生产、环境意识的指导,4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导,5.资格证明（例如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）,7.3员工是否适合于完成所交付的任务,并保持其素质？（员工顶岗计划） 1.生产班次计划（按任务单）,2.素质证明（素质列表）,3.工作分析、时间核算（例如：MTM 、 REFA）,7.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划?,1.质量信息（目标值、实际值）,2.改进建议（员工合理化建议）,3.志愿行动（培训，质量小组）,4.低病假率,5.对质量改进的贡献,6.自我评定1.质量信息（目标值、实际值）,2.改进建议,3.志愿行动（培训，质量小组）,4.低病假率,5.对质量改进的贡献,6.自我评定,7.5是否有效地使用了提高员工工作积极性,的方法?,过程描述：,8、生产材料/设备（Production Material/Equipment）,1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查,2.重要参数要强迫控制/调整,3.在偏离额定值时报警（例如：声光报警、自动断闸）,4.上、下料装置,5.模具、设备、机器的保养维修状态（模具、设备的维修计划/维护保养记录）,8.1生产设备/工装模具是否能保证满足,产品特定的质量要求?,（周期性试验计划/试验记录/MSA分析） 1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验,2.测量精度、检具能力调查,3.数据采集和分析,4.检具标定的证明（合格证）,8.2在批量生产中使 用的检测.试验设备,是否能有效地监控质量要求?,1.人机工程学,2.照明,3.整齐和清洁,4.环境保护,5.环境和零件搬运,6.安全生产, ,8.3生产工位,检验工位是否符合要求?,1.（工艺单）过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）,2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号）,3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）,4.过程控制图的控制限,5.机器能力证明和过程能力证明,6.操作说明 7.作业指导书 ,8.检验指导书,9.发生缺陷时的信息,8.4生产文件和检验文件中是否标出所有的,重要技术要求并坚持执行?,1.调整计划,2.调整辅助装置、比较辅助方法,3.灵活的模具更换装置,4.极限标样,8.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?,1.新产品、产品更改,2.停机、过程中断,3.修理、更换模具,4.更换材料（例如：换炉/批号）,5.生产参数更改,6.首件检验并记录存档,7.参数的现时性,8.工作岗位的整齐和清洁,9.包装 10 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态,8.6是否进行批量生产起始认可,并记录,调整参数及偏差情况?,1.风险分析（过程P-FMEA）/ 缺陷分析,2.审核后提出的改进计划,3.给责任者的信息,4.内部/外部的接口会谈,5.内部反馈/抱怨改进措施,6.顾客抱怨改进措施,7.顾客满意足调查报告,8.7要求的纠正措施是否按时落实并检查,其有效性?,Part B: 生产（Production）,9、运输/零件传递/贮存/包装Transport / Parts Handling / Storage / Packaging,1.足够、合适的运输器具,2.定置库位,3.最小库存、无中间库存,4.看板管理 5.准时化生产,6.先进先出 7.仓库管理 8.更改状态,9.向下道工序只供合格件,10.数量记录、统计,11.信息流,9.1产品数量/生产批次的大小是否按要求而定?,是否有目的地运往下道工序?,1.贮存量,2.防损伤,3.零件定置,4.整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）,5.控制贮存时间,6.环境影响，空调,9.2产品/零件是否按要求贮存运输器具,包装方法是否按产品/零件的特性 而定?,1.隔离库，隔离区,2.标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器,3.缺陷产品和缺陷特性,4.标识,5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位,9.3废品,返修件和调整件以及车间内的剩,余料是否坚持分别贮存并标识? ,1.零件标识,2.工作状态、检验状态和使用状态的标识,3.炉/批号标识,4.有效期 ,5.去除无效标识,6.有关零件/生产数据的工作指令,9.4整个物流是否能确保不混批, 不混料,并保证可追朔性?,1.防损存放,2.整齐和清洁,3.定置存放,4.有管理的发放,5.环境影响,6.标识,7.明确的认可状态与更改状态,9.5模具/工具,工装,检验,测量和试验设备,是否按要求存放?,Part B: 生产（Production）,10、故障分析/纠正/持续改进Fault Analysis / Correction / Continual Improvement,1.原始记录卡,2.缺陷收集卡,3.控制图,4.数据收集,5.过程参数的监控记录（例如：温度、时间、压力）,6.设备停机时间统计,7.参数更改,8.停电,10.1是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?,1.过程能力分析,2.缺陷种类/缺陷频次,3.缺陷成本（不符合性）,4.过程参数,5.废品/返修件（不合格品统计）,6.隔离通知/分选,7.节拍/流转时间,8.可靠性/失效特性。10.2是否用统计技术分析质量数据/,过程数据,并由此制订改进措施?,1.补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验,2.因果图,3.田口方法，夏宁方法,4.FMEA/缺陷分析,5.过程能力分析,6.质量小组活动,7.8D方法,10.3在与产品要求/过程要求有偏差时,是否,分析原因并检 查纠正措施的有效性?,（年度过程和产品审核计划） 1.顾客要求,2.重要特性,3.功能,4.过程参数/过程能力指数,5.标识、包装,6.确定的过程工序/工艺流程、,10.4对过程和产品是否定期进行审核?,1.成本优化,2.减少浪费（例如：废品和返修）,3.改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）,4.优化更换装备时间，提高设备利用率,5.降低流转时间,6.降低库存量,10.5对产品和过程是否进行持续改进?,（目标达成统计） 1.人员的出勤率、缺勤率,2.已生产数量（月生产报表）,3.质量数据（例如：缺陷率，审核结果）,4.流转时间,5.缺陷成本（不符合性）,6.过程特性值（例如：过程能力指数）,10.6对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?